現(xiàn)代機械制造設(shè)備,越來越趨于輕量化研發(fā)制造,所使用的軸承必須滿足低摩擦扭矩、高剛性、良好的回轉(zhuǎn)精度,以及輕量化和配線的空間等要求。而薄壁軸承實現(xiàn)了極薄型的軸承斷面,同時也滿足現(xiàn)代機械設(shè)備的所需要求,被廣泛使用。熱處理是軸承廠家的核心關(guān)鍵工藝之一,熱處理工藝和原材料的物性決定了軸承的硬度,硬度均勻性,耐磨性和接觸疲勞壽命。今天,小編就和大家
薄壁軸承的熱處理工藝。
一、原熱處理工藝
薄壁軸承的原熱處理工藝為:淬火溫度855℃,加熱時間30min;淬火油溫100℃,一套圈,車加工后增加適宜的去應(yīng)力退火;在淬火階段適當(dāng)控制淬火加熱溫度、合理控制淬火冷卻速度;淬火加熱前對油溝用水玻璃、石棉繩或耐火土進(jìn)行堵塞;采用保護(hù)氣氛加熱等均可減少油溝裂紋的產(chǎn)生。
改進(jìn)油溝處的結(jié)構(gòu)或油溝形狀,避免直油溝及尖角效應(yīng)對控制油溝裂紋的產(chǎn)生也有積極的作用。
二、熱處理變形的主要原因
軸承套圈產(chǎn)生變形的主要原因之一是在熱處理加熱、冷卻過程中,套圈表面與內(nèi)部熱脹冷縮不均及組織轉(zhuǎn)變不同時產(chǎn)生的熱應(yīng)力和較大組織應(yīng)力。當(dāng)套圈出現(xiàn)整體的塑性變形時,變形表現(xiàn)為直徑方向的脹大或縮小;當(dāng)出現(xiàn)局部的塑性變形時則表現(xiàn)為圓度或圓柱度誤差加大。由于淬火油的冷卻速度快,遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過套圈在加熱爐里的加熱速度,同時薄壁軸承套圈剛度較差,因此變形的絕大部分是在冷卻過程中產(chǎn)生的。
影響軸承套圈熱處理變形的因素很多,凡是能減少熱處理過程中產(chǎn)生熱應(yīng)力和組織應(yīng)力的方法,都可以減少套圈的變形量。從熱處理工藝角度而言,通過降低淬火溫度,適當(dāng)控制保溫時間,提高淬火油溫度,降低淬火油的攪拌速度,可有效減小套圈的變形。外徑較大的薄壁軸承套圈,由于自身剛度差,熱處理時在一定的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力作用下,就可能產(chǎn)生較大的變形。因此,要控制其變形,必須制定合適的熱處理工藝,控制熱應(yīng)力和組織應(yīng)力。
軸承零件在熱處理過程中,如果是在氧化性介質(zhì)中加熱,表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)減少,造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過加工的量就會使零件報廢。表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。
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